在汽車制造的“柔性革命”中，汽車自主移動機器人（AMR）已成為關鍵支撐。新松機器人開發的重載型AGV，可承載60噸沖壓模具自由穿梭于產線，其激光導航與視覺融合技術使定位精度達到±2毫米，較傳統磁條導航效率提升50%。這種“移動工作站”模式，使沖壓車間從“固定產線”升級為“可重構制造單元”，設備利用率提高35%。

AMR的智能化升級正在重塑總裝環節。長安數智工廠采用的500臺協作機器人，通過5G網絡實現與AGV的實時協同。當AGV將物料運送至工位時，機器人可自動識別物料類型并調整裝配參數，整個過程無需人工干預。這種“機-機協同”模式使總裝線節拍壓縮至90秒/輛，較傳統產線效率提升40%，同時將人工錯誤率降至0.02%以下。

技術融合催生了新型應用場景。在焊裝車間，AMR搭載的3D視覺系統可自動識別車身型號，并從2000余種零部件中精準抓取所需工件。其力控傳感器能實時調整夾持力度，確保薄板件不變形。這種“智能料箱”模式使焊裝線柔性提升80%，支持同時生產6種以上車型，為個性化定制提供了產線基礎。

供應鏈端的變革同樣顯著。領克汽車張家口工廠部署的潛伏式AMR，通過SLAM導航技術實現貨到人精準配送，使物料周轉時間縮短60%。其多車調度系統可同時管理200臺AMR，根據生產需求動態規劃路徑，避免擁堵與空駛。這種“智慧物流”模式使工廠庫存成本降低22%，交付周期壓縮15天。

未來，AMR將向“類人智能”演進。安森美推出的NCD83591三相柵極驅動器，使AMR電機控制精度達到微秒級，支持復雜地形自適應。結合碳化硅（SiC）功率器件的應用，AMR續航能力提升3倍，可連續工作24小時無需充電。這種“永不停歇”的移動單元，正在推動汽車制造向“黑燈工廠”加速邁進。