汽車生產中，設備故障、物料短缺、質量缺陷等異常頻發，快速響應是減少損失、保障交付的關鍵。安燈（Andon）系統作為異常響應的核心工具，通過工位按鈕、聲光報警及電子看板，實現異?！懊爰墏鬟_”。

當工人發現設備故障時，按下安燈按鈕，系統立即通知維修人員，并在看板顯示故障位置及類型；若維修未在規定時間內完成，系統自動升級警報至管理層，確保問題不擱置。某車企引入安燈系統后，異常響應時間從15分鐘縮短至3分鐘，停機損失減少40%。

異常響應不僅需快速，更需精準。通過與MES系統集成，安燈可自動關聯設備檔案、維修歷史、備件庫存等信息，為維修人員提供決策支持。例如，當某焊接機器人報警時，系統可推送該設備近期故障記錄、常用備件庫存及維修手冊，幫助維修人員快速定位問題并更換備件，縮短維修時間。

此外，系統自動記錄異常數據，生成分析報告，幫助企業識別高頻異常根源。某企業通過分析發現某沖壓機故障多因模具磨損導致，隨后加強模具維護周期管理，將設備故障率降低25%。

異常響應還需延伸至供應鏈。當物料短缺時，系統自動觸發補貨請求，并聯動供應商調整配送計劃。某車企通過與供應商系統對接，實現物料短缺“1小時內響應”，將因物料導致的停線時間減少60%。生產異?？焖夙憫獧C制已成為汽車車間高效運行的“急救通道”。