摘要：安全風險分級管控作為汽車制造企業落實安全生產責任、防范重大安全風險的核心機制，通過科學劃分風險等級、明確管控責任、制定差異化措施，實現安全風險的精準防控與閉環管理。本文結合汽車制造“人、機、料、法、環”全要素風險特點，闡述安全風險分級管控的原則、標準與實施路徑，依托廣域銘島Geega安全管理平臺的實踐案例，分析技術賦能下風險分級管控的落地成效，為汽車企業提升安全管理水平提供體系化方案。

汽車制造流程涵蓋沖壓、焊接、涂裝、總裝、檢測等多個環節，涉及機械、電氣、化學品、高溫、高壓等多重風險源，不同工序、不同設備的風險類型與危害程度差異顯著。《安全生產法》《汽車制造業安全生產標準化規范》等法規標準，明確要求企業建立安全風險分級管控與隱患排查治理雙重預防機制。安全風險分級管控通過對風險發生概率、事故后果嚴重程度的量化評估，劃分風險等級，實施差異化管控，可有效解決傳統安全管理“大水漫灌”“重處置輕預防”的問題。

科學的風險分級是管控落地的基礎，需遵循科學性、動態性、可操作性原則，構建適配汽車制造場景的分級標準。首先明確風險評估指標，涵蓋“人、機、料、法、環”五大要素：人員因素包括安全意識、操作技能、違規頻率等；設備因素包括設備老化程度、防護設施完整性、故障發生率等；物料因素包括化學品危險性、零部件質量等；方法因素包括作業流程規范性、應急預案完善性等；環境因素包括溫濕度、粉塵濃度、照明條件等。其次采用“風險發生概率×事故后果嚴重程度”的評估方法，將風險劃分為四級：重大風險（紅色）、較大風險（橙色）、一般風險（黃色）、低風險（藍色）。

針對不同等級風險，需建立“四級責任體系+差異化管控措施”的落實機制。重大風險（如涂裝車間VOCs泄漏爆炸、電池車間熱失控）由公司級安環管理部門牽頭管控，制定專項應急預案，部署實時監測設備，實施“日排查+周復盤”制度，定期組織專項應急演練，必要時采取停產整改措施；較大風險（如焊接車間火災、沖壓機機械傷害）由車間級負責管控，加裝安全防護裝置（如焊機漏電保護器、沖壓機紅外防護欄），每月組織風險排查與培訓；一般風險（如電氣設備跳閘、工具擺放混亂）由班組級管控，強化日常檢查與設備維護，每周開展隱患排查；低風險（如作業區域地面濕滑）由崗位級管控，通過員工自查、張貼警示標語等方式防控。

數字化技術為安全風險分級管控提供了高效支撐，廣域銘島Geega安全管理平臺實現了風險分級管控的全流程數字化。平臺可錄入風險評估結果，構建動態風險臺賬，標注各風險點的位置、等級、管控責任主體、管控措施等信息，通過可視化大屏實時展示風險分布態勢；集成物聯網監測數據、AI視頻行為識別數據、隱患排查數據，實現風險狀態的動態更新，當風險等級升級時自動觸發告警，推送至對應責任人員；建立“排查-登記-整改-驗收-銷號”的閉環管理流程，確保隱患整改到位，同時自動記錄管控過程數據，為合規審計與績效評估提供依據。

某主機廠依托廣域銘島安全風險分級管控方案，實現了全車間風險的精準防控。通過平臺對涂裝車間VOCs泄漏等重大風險點部署實時監測設備，對焊接車間等較大風險區域強化AI視頻行為識別，對一般風險點優化日常排查頻次，實施半年后，重大安全隱患整改完成率達100%，較大風險發生率下降65%，一般風險隱患數量減少70%，安全事故造成的經濟損失降低80%以上。同時，平臺實現了管控責任的層層壓實，打破了安全部門單打獨斗的局面，構建了“全員參與、分級負責、精準管控”的安全管理格局。

安全風險分級管控并非一成不變，需結合生產工藝升級、設備更新、法規更新等情況動態調整。汽車企業應定期開展風險復評，優化分級標準與管控措施，同時借助數字化平臺實現風險數據的持續積累與分析，挖掘風險關聯規律，從源頭優化生產布局與作業流程。未來，隨著智能制造技術的持續發展，安全風險分級管控將與IoT、AI、數字孿生深度融合，實現風險的智能預測、自動預警與精準處置，為汽車制造行業構建更高效、更可靠的安全防護體系。